Заготовки колец подшипников условно делятся на следующие пять типов: (1) поковки; 2 – трубы; 3 – бруски (для прямой резки); 4 – катушки; (5) пластины и полосы.
В радиальных шарикоподшипниках и конических роликоподшипниках в основном используются поковки. Причины использования большого количества поковок: (1) Пластичность металла используется для формирования требуемого размера и формы, что снижает припуск на резку. Кроме того, он может применять высокоскоростные обрабатывающие машины, такие как штамповочные и прокатные станки, а производительность высокая. (2) Если поверхность обработки сдвига стержня, трубы и плиты и нижний выхлоп во время обработки удаляются, линия потока металла продукта не будет отрезана. Кроме того, деформация материала делает зерна более мелкими, а деформационное упрочнение повышает прочность материала и т. д., что может улучшить характеристики самого материала. Кроме того, в подшипниках большого диаметра, используемых в ветряных турбинах и промышленном оборудовании, должны использоваться поковки.
Что касается изделий малого диаметра, выпускаемых небольшими партиями, то иногда преимущества поковок не могут быть использованы с точки зрения стоимости. В это время можно использовать трубы и прутки.
1 Радиальные шарикоподшипники, конические роликоподшипники
Ковка внутренних и наружных колец радиальных шарикоподшипников осуществляется следующими способами: высокотемпературная штамповка + холодная прокатка; горячая ковка + горячая прокатка; горячая ковка + холодная прокатка и т.д.
1.1 Высокотемпературная формовка + холодная прокатка

На рис. 1 представлена схема высокотемпературной штамповки + холодная прокатка деталей. Стержень из подшипниковой стали используется в качестве сырья, нагревается высокой частотой, а затем разрезается на заданную длину в машине для высокотемпературного формования детали, а кольцевая заготовка внутреннего кольца и наружного кольца выковывается, затем сфероидизированный отжиг, дробеструйная обработка и, наконец, охлаждение. Прокатная обработка. В зависимости от размера заготовки скорость производства при высокотемпературном формовании составляет 100~180 штук в минуту, и количество необходимого оборудования для холодной прокатки должно соответствовать ей. Оборудование для высокотемпературной формовки в основном представляет собой горизонтальную многофункциональную машину для ковки под давлением с пуансоном на стороне ползуна (головка пресса) и ковочным штампом на неподвижной стороне (опорная пластина пресса), а материал выковывается между металл умирает.
1.2 Горячая ковка + горячая прокатка
Исходный материал (заготовка) кольца подшипника среднего размера, который превышает возможности обработки детали при высокотемпературной формовке, обрабатывается в процессе, показанном на рисунке 2. Пруток отрезается путем резки или механической обработки для формирования заготовки, заготовка нагревают, а кольцеобразные заготовки внутреннего кольца и наружного кольца изготавливают на большом вертикальном ковочном прессе, а горячую прокатку осуществляют с использованием отработанного тепла. Затем проводят сфероидизирующий отжиг, дробеструйную обработку и доводку по внешнему диаметру (формование).

Этот метод обработки выполняет ковку и прокатку при одной и той же температуре, поэтому термический КПД высок, сопротивление деформации мало, а технологический цикл сокращается. Однако из-за прямой связи двух процессов снижается скорость работы оборудования. В то же время, чтобы согласовать цикл ковки с циклом прокатки, время цикла должно быть установлено в сторону уменьшения, поэтому возможности процесса ковки не могут быть полностью использованы, и этот метод неэффективен. продвигать.
1.3 Горячая ковка + холодная прокатка
Горячей ковкой получают кольцеобразные заготовки, после охлаждения проводят сфероидизирующий отжиг и дробеструйную обработку, а затем осуществляют холодную прокатку. Скорость производства горячей штамповки ниже, чем у высокотемпературной штамповки (раздел 1.1), но она обладает хорошей универсальностью и легче разрабатывает металлические формы. Рабочее давление в процессе холодной прокатки выше, чем в процессе горячей прокатки. Время обработки велико, но процесс холодной прокатки не требует утомительного регулирования температуры заготовки, как это делает горячая прокатка. Поскольку с заготовками легко обращаться, легко реализовать автоматизацию производства, а точность продукта также высока. Как показано на рисунке 3, перед холодной прокаткой выполняется точение для формирования высокоточной заготовки. После холодной прокатки процесс токарной обработки исключают, а после термической обработки производят только шлифование для получения готовых деталей с высокой точностью торцов, поверхностей наружного диаметра и поверхностей внутреннего диаметра.

1.4 Горячая ковка + холодная ковка
Кольцевая заготовка изготавливается методом горячей ковки, а после сфероидизирующего отжига, точения и дробеструйной обработки фосфатированная заготовка подвергается холодной ковке. В этом случае размер обрабатываемых деталей ограничен, но легко повысить точность. Кроме того, если выполняется отжиг шаров из-за обезуглероживания поверхности, требуется обработка для удаления слоя обезуглероживания. Однако было высказано предположение, что отжиг сложного углерода уменьшает процесс припуска на точение.
1.5 Резюме
Завод поковки колец подшипников развивается в направлении специализации и автоматизации. Благодаря дальнейшему увеличению срока службы металлической формы, миниатюризации металлической формы и улучшению работоспособности эффективность производства значительно повысилась. С развитием сенсорных технологий постоянно совершенствуется мониторинг состояния обработки и состояния металлической формы, что может еще больше снизить процент брака. Кроме того, чтобы снизить нагрузку на окружающую среду, увеличить скорость прохождения продуктов и снизить нагрузку на обработку в последующих процессах; миниатюризация и энергосбережение производственного оборудования; использование более экологически чистых белых смазочных материалов и т. д. также привлекает все большее внимание.
2 радиальных игольчатых роликоподшипника
Игольчатые роликоподшипники часто используются в трансмиссиях, двигателях и компрессорах, где монтажное пространство подшипников является узким и требуется большая грузоподъемность.
Методы обработки и формовки наружного кольца радиального игольчатого роликоподшипника включают: (1) штамповку пластины; (2) резка поковочной заготовки; (3) резка трубы и др. Среди них на штамповочную обработку листового металла приходится абсолютное большинство. Причина в том, что детали игольчатых подшипников тоньше, чем детали шарикоподшипников, и подходят для штамповки.
В зависимости от формы обрабатываемого продукта, размера, партии и т. д. вы можете выбрать метод непрерывной автоматической штамповки или выбрать метод непрерывной обработки. 3 упорных игольчатых роликоподшипника
Кольца упорных игольчатых роликоподшипников почти всегда изготавливают методом штамповки. Методом обработки обычно является метод непрерывной автоматической штамповки, описанный в разделе 2.2. Из-за тонкой толщины изделия количество этапов обработки меньше, чем у наружного кольца радиального игольчатого роликоподшипника, но плоскостность очень важна, и следует учитывать процесс штамповки, процесс и форму металлической формы. Кроме того, кольца упорных игольчатых роликоподшипников трудно поддаются запрессовке для улучшения шероховатости поверхностей качения, соприкасающихся с роликами. Поэтому очень важно использовать заготовку с хорошей шероховатостью поверхности и поддерживать методом обработки состояние ее поверхности. Это должно быть выполнено во многих аспектах, таких как устройство подачи (подачи) материала, процесс формования, передача в штамповочную машину, доставка продукта и даже обработка последующих процессов. Тщательное рассмотрение.

(Источник: журнал подшипников)